نویز تقطیر مولکولی: راهنمای علل و راه حل ها

منابع رایج نویز در تقطیر با مسیر کوتاه

سیستم های تقطیر مولکولیکار در محیط های سخت (در فشارهای خلاء 0.05 Pa و دمای تا 350 درجه با سرعت چرخش روتور بین 100-450 دور در دقیقه)، که باعث ایجاد چندین منبع نویز احتمالی می شود.با توجه به بررسی ما از 72 سیستم نصب شده در سراسر جهان، عناصر مکانیکی اثر انگشت آکوستیک منحصر به فردی ایجاد می کنند که اپراتورهای آموزش دیده می توانند آن را تشخیص دهند.پمپ های دنده ای دارای صدای کلیک با سرعتی مطابق با سرعت چرخش آنها، در محدوده 14.2-21 سی سی جابجایی در هر دور هستند. مشکلات بلبرینگ به صورت صداهای سنگ زنی ثابت نشان داده می شود که در زمان تحت قدرت بلندتر می شوند و مشکلات خلاء بسته به تغییرات فشار خود را به صورت تغییرات چرخه ای گام نشان می دهند.

فیلم پاک شده به خودی خود (چه با استفاده از نورد PTFE یا مکانیزم های پاک کردن معمولی) یک خط پایه از نویز عملیاتی را معرفی می کند زیرا به عنوان لغزش کنترل شده روی دیواره اواپراتور عمل می کند.سیستم‌های غلتکی{0}}در نتیجه اصطکاک لغزشی به جای اصطکاک غلتشی، عملکردی 3 تا 5 دسی بل بی‌صداتر از اسکرابرها ارائه می‌کنند. اما اگر فاصله‌ها از حد ایده‌آل شل‌تر باشند یا مواد بدتر شوند، سطح صدا می‌تواند به سرعت به بیش از 70 دسی‌بل در موارد سخت و فراتر از آن برسد.

اثر نویز بر اثربخشی فرآیند

وقتی سطح نویز بالاتر می‌رود، راندمان جداسازی کمتر می‌شود و هزینه تعمیر و نگهداری بیشتر می‌شود. داده‌های میدانی ما در مقیاس دارویی برای استخراج، کاهش بیشتر یا مساوی 12 تا 18 درصد وزنی در خلوص تقطیر را برای سیستم‌هایی که بیش از 65 دسی‌بل کار می‌کنند، در مقایسه با تجهیزاتی که بین 56 تا 58 دسی‌بل کار می‌کنند، نشان می‌دهد. این کاهش شار به دلیل اختلال در تشکیل لایه‌های نازک شکننده مورد نیاز برای ایجاد جداسازی مولکولی توسط ارتعاش بیش از حد است که منجر به توزیع ناهموار می‌شود، مانند الگوهایی که سرعت انتقال جرم را مختل می‌کنند.

علاوه بر این، صدای بیش از حد غیر عادی به معنای تعمیر مکرر قطعات است که عمر دستگاه را کوتاه می کند. یاتاقان‌های نامناسب 60 درصد زودتر از مواردی که به درستی تراز شده-در شرایط نوسان شدید از کار می‌افتند و انتظار می‌رود پمپ‌های دنده‌ای که به طور موثر روغن کاری نمی‌شوند، در عرض 72 ساعت کار مداوم دچار مشکل شوند. انتشار حاصل از انرژی ارتعاشی باعث فرسودگی بیشتر مهر و موم های لاستیکی، واشرها و سطوح تراشیده شده با ضربه تقویتی می شود که ممکن است 15 تا 20000 دلار تعمیر و نگهداری سالانه (برای یک واحد تقطیر مولکولی استاندارد 1 متر مربع) را به 30 تا 40،000 دلار دوبرابر کند.

مشکلات صدای پمپ دنده

شایع‌ترین علت صدای غیرعادی تولید شده در سیستم‌های تقطیر مولکولی، پمپ‌های دنده‌ای در ظرفیت‌های خوراک، تخلیه یا جریان بین 500 تا 2500 میلی‌لیتر است. علامت شنیدنی خرابی پمپ دنده ای-سزدن ریتمیک یا کلیک به موقع با چرخش موتور{4}}معمولاً یکی از سه حالت اصلی خرابی است. اولین مورد، نویز فلزی است که در اثر فعل و انفعال مستقیم مکانیکی ایجاد می‌شود، که از آلودگی ذرات در حین حمل و نقل یا نصب تولید می‌شود، که منجر به تولید صدای فلزی شدید در حالی که سرعت چرخش به اندازه پایین است، می‌شود. حالت دوم، هنگامی که بیش از 3 دقیقه خشک می شود، باعث می شود پمپ وارد انبساط حرارتی شود و منجر به انسداد داخلی شود که در نتیجه صداهای تشنجی و سپس اضافه بار موتور ایجاد می شود. 3) ​​در طی 2000{10}}3000 ساعت کارکرد، دنده های PEEK دست دوم فراتر از فاصله های قابل قبول فرسوده می شوند و در نتیجه صدای بلندی کار نمی کنند.

تکنیک های جداسازی سیستماتیک برای بررسی تشخیصی صدای پمپ دنده مورد نیاز است. اولین قدم این است که پیچ سر پمپ را باز کنید و سپس سعی کنید چرخ را با دست شروع کنید. این باید آزاد و آسان باشد. اگر مشکل در پایین‌دست‌تر است، اگر حرکت با مانع و بی‌میلی احساس می‌شود، می‌توانید مطمئن باشید که مشکل در داخل پمپ است. وجود ذرات فلزی روی مجموعه مغناطیسی بدنه پمپ فولادی ضد زنگ 316L (طراحی Magnetic Drive) را بررسی کنید، زیرا ممکن است باعث شود پمپ به طور غیرعادی با نویز تاب خوردگی قابل توجهی بچرخد. سطح روغن روغن دنده 220 درجه مناسب نیز یک بررسی مهم برای تأیید حداقل سطح مورد نیاز 0.6-1.0L برای سیستم های کوچکتر تا حداکثر 4.5L برای پمپ های صنعتی بزرگتر است، زیرا بدون روغن کاری کافی، سایش بلافاصله تسریع می شود.

سر و صدای مربوط به موتور و بلبرینگ{0}

در موتورهای کارخانه‌های تقطیر مولکولی، بارهای شعاعی و محوری زیادی باید جذب شوند، به‌ویژه اگر سیستم کوچک‌تر از 0.5 متر مربع باشد، جایی که فولاد یاتاقان‌ها باید به وزن روتور کامل خم شوند. SOUND OF WEAR سایش بلبرینگ از نظر صدا قابل پیش بینی است: زمزمه آرام (45{4}}50dB) اولین نشانه کار در بلبرینگ های ساده است. اندازه‌گیری دما اطلاعات تشخیصی بیشتری را ارائه می‌دهد - دمای بیش از 85 درجه یاتاقان به ما می‌گوید که خرابی روانکار یا بار اضافی یاتاقان داریم.

گیربکس پیچیدگی بیشتری می‌افزاید و به دلیل انواع سطوح یاتاقان و نقاط درگیر شدن دندان‌ها می‌تواند منجر به مشکلات نویز شود. جدا کردن مجموعه موتور{1}} از میز تست و قرار دادن آن بر روی زمین، و در نتیجه جداسازی اجزا از هرگونه ارتعاشات منتقل شده توسط سیستم، تشخیص خرابی های داخلی را ممکن می سازد. به خصوص به هارمونیک هایی که نشان دهنده آسیب دندان دنده یا خرابی قفس یاتاقان هستند گوش دهید - این صداهای مدوله شده ای هستند که با صدای عادی دویدن متفاوت هستند. پروتکل‌های آزمایشی ما ثابت می‌کنند که گیربکس‌هایی که به خوبی نگهداری می‌شوند، سطوح نویز کمتر از 56 دسی‌بل در 1440 دور در دقیقه (سرعت تنظیم استاندارد کارخانه{{7}) و نرخ لگاریتمی افزایش نویز با نسبت سرعت چرخشی (سرعت{8}}k) تولید می‌کنند.

مشکلات نویز سیستم خلاء

الگوی پیچیده پمپ روغن و ترکیب ریشه ها از ریشهسیستم های تقطیر مولکولی، که باعث ایجاد خلاء حداکثر 1 Pa می شود، به دلیل عملکرد چند مرحله ای پمپ ها، 9 سطح نویز دارد. این پمپ های خلاء اولیه (مثلا سری 2XZ-4 یا TRP-90) دارای نویز پره چرخشی و صدای گردش روغن 58 تا 62 دسی بل در 1 متر هستند. با این حال، روغن تخریب/آلوده می‌شود و باعث هوادهی می‌شود که «حفره‌ای» ایجاد می‌کند، و به شما آن صدای متمایز/غرغر می‌دهد. همچنین، پره‌های فرسوده تنها در طول چرخه پمپ پایین‌تر با خراش بلندتر و بلندتر می‌شوند!

ارتعاش و رزونانس خط لوله

تشدید خط لوله برای تقطیر مولکولی نتیجه فرکانس‌های ضربان سیال است که با فرکانس‌های ارتعاش طبیعی لوله‌کشی و ایجاد امواج ایستاده که سطح نویز را 10-15 دسی بل افزایش می‌دهد، منطبق است. ارتعاشات یکنواخت چنین مولد پالس را می توان در هال توسط هر خط پالسی که دارای ضربان پمپ دنده ای در 24-30 هرتز است و با دهانه لوله های بزرگتر از 1.5 متر که پشتیبانی نمی شود القا کرد. خطوط تخلیه با جریان دو فاز پیچیدگی بیشتری می‌بخشد زیرا حباب‌های بخار فرو می‌ریزند و اثرات چکش آب حداکثر فشار را ایجاد می‌کند که صداهای ترک تیز تا 75 دسی‌بل را تولید می‌کند.

منابع تشدید با انجام آنالیز ارتعاش منظم با شتاب سنج های نصب شده بر روی تکیه گاه های لوله، خم ها و نازل ها شناسایی می شوند. نواحی کلیدی خروجی کندانسور هستند، جایی که اختلاف دما باعث ایجاد تنش حرارتی می‌شود و لوله‌های صلب بدون جداسازی مناسب به تجهیزات ارتعاشی متصل می‌شوند. اندازه‌گیری‌های میدانی ما نشان می‌دهد که نصب لرزشگیر در فواصل 1 متری در امتداد قفسه تجهیزات، نویز ارسالی را بین 8 تا 12 دسی‌بل کاهش می‌دهد، و اتصالات انعطاف‌پذیر در رابط تجهیزات، کوپلینگ صلب را حذف می‌کند که نویز مکانیکی را در سراسر سیستم تقویت می‌کند. کنترل تولید نویز با تجهیزات

پروتکل تشخیص نویز مرحله به مرحله-گام به{{1}

برای تشخیص موفقیت‌آمیز نویز در کارخانه‌های تقطیر مولکولی (به طور منظم)، جداسازی گام‌به‌گام اجزای روشی-به-بر اساس سلسله‌مراتب آزمون تعیین‌شده مورد نیاز است. ارزیابی اولیه شامل خاموش کردن کل سیستم و اندازه‌گیری سطح صدای محیط است. خوانش های بیش از 45 دسی بل نشان دهنده منابع زیست محیطی است که باید مورد توجه قرار گیرند. در مرحله بعد، زیرسیستم های جداگانه را یکی یکی فعال کنید، با سیستم خلاء (به تنهایی)، سپس یک گردش خنک کننده، سپس سیستم های گرمایش و در نهایت چرخش مکانیکی اضافه کنید. سطوح نویز را در تمام مراحل با صدا سنج کالیبره شده بر روی موقعیت اپراتور و فاصله یک متری از درایوهای اصلی ضبط کنید.

فرآیند تشخیصی بر اساس تجربه میدانی، نقاط احتمالی{0}بالای شکست را رتبه‌بندی می‌کند. دیدن باورکردنی است - بیایید با کمی چشم خارجی-و انتقاد از مثلاً پیچ‌های نصب شل (مخصوصاً پیچ‌های اتصال مغناطیسی حیاتی ذکر شده در عکس‌های عیب‌یابی نشان‌داده شده)، عایق در حالت ساییده یا ساییده شدن بین دو صفحه و یا ساییده شدن دو قسمت آشکار برای آشکار کردن ارتعاش شروع کنیم. برای آزمایش دینامیک از طریق تغییر پارامترهای عملیاتی تلاش کنید-سرعت صفحه گردان را از کمترین به سریع ترین حرکت دهید و به تغییرات سطح نویز گوش دهید. افزایش خطی از "ساییدگی معمولی" گفته می شود، اما سنبله های آنی می تواند نشان دهنده اوج رزونانس باشد. دستکاری سطح خلاء اطلاعات تشخیصی بیشتری را ارائه می دهد. سر و صدایی که با بهبود خلاء افزایش می‌یابد، عموماً مشکلات آب‌بندی مکانیکی را نشان می‌دهد و صدایی که کاهش می‌یابد نشان‌دهنده تلاطم ناشی از نشت هوا است.

برای آزمایش اجزا به صورت مجزا، یک فرآیند جداسازی سیستماتیک مورد نیاز است. برای بررسی وضعیت پمپ دنده، کوپلینگ درایو را خاموش کرده و به صورت دستی بچرخانید تا مقاومت مکانیکی را بررسی کنید - یک روکش ملایم با مقاومت اندک دوره‌ای - در عرض چند دقیقه نشان دهنده فشرده‌سازی استاندارد PEEK دنده خواهد بود، و اگر به یک توقف دردناک سنگ‌زنی رسید،=آسیب وارد شده به داخل. تست موتور شامل عملیات بیکاری برای تعیین نویز پایه و سنجش بار مدرج برای تشخیص نقاط تنش باربری است. همه یافته‌های بازرسی عمیق را در گزارش‌های استاندارد تشخیص عیب، از جمله ویژگی‌های نویز (فرکانس، تن، الگو، سطح) و شرایط فعال‌سازی برای استفاده در تعیین علت نویز، ثبت کنید.

تست تشخیصی و ارزیابی

اگر به دنبال تشخیص حرفه ای نویز هستید، به تجهیزات طراحی شده ویژه ای نیاز دارید که در یک متر صدا استاندارد موجود نیست. آنالایزرهای ارتعاش که دارای قابلیت FFT (تبدیل فوریه سریع) هستند، نویز پیچیده را به فرکانس‌های موج سینوسی اولیه خود تجزیه می‌کنند و امکان مکان‌یابی دقیق منبع را فراهم می‌کنند. شتاب‌سنج‌ها را مستقیماً به محفظه یاتاقان‌ها، محفظه‌های پمپ و تکیه‌گاه‌های لوله با پایه‌های مغناطیسی یا پایه‌های چسبنده بچسبانید تا از جفت شدن و دقت سنسور مطمئن شوید. نرخ های نمونه برداری را حداقل 2.56 برابر بالاترین فرکانس پیش بینی شده، معمولاً 5 کیلوهرتز برای سیستم های تقطیر مولکولی، تنظیم کنید تا خطر ناهمخوانی و اطلاعات تشخیصی مبهم را از بین ببرید.

از طریق استفاده از اسکنرهای حرارتی، خودکارها دمای غیرعادی را نشان می‌دهند که نشان‌دهنده نواحی استرس است که باعث ایجاد صدا می‌شود. یاتاقان های نزدیک به خرابی دارای افزایش دما از 15 تا 25 درجه نسبت به سطح پایه هستند و عدم روانکاری باعث ایجاد نقاط داغ بیش از 100 درجه در مناطق توری چرخ دنده می شود. ناهماهنگی زاویه ای مناطق گرم/سرد را معرفی می کند که مشخصه ناهمترازی هستند. این تصاویر حرارتی باید در طول عملیات حالت پایدار (پس از 2 ساعت گرم کردن-) گرفته شده و با داده های پایه گرفته شده در زمان راه اندازی مقایسه شوند.

تشخیص اولتراسونیک برای شنوایی با فرکانس{0}بالا یکی دیگر از روش های تشخیصی است. حسگرهای اولتراسونیک شرایط-سایش یاتاقان، نشت خلاء، و قوس الکتریکی{3}}در مراحل اولیه را تشخیص می‌دهند که فرکانس‌های 20-100 کیلوهرتز را فراتر از محدوده شنوایی انسان ایجاد می‌کنند، اما نشان‌دهنده خرابی قریب‌الوقوع است. مدارهای هتروداینینگ سیگنال‌های اولتراسونیک را به فرکانس‌های شنیدنی تبدیل می‌کنند و اپراتورها را قادر می‌سازند تا قبل از تبدیل شدن به صداهای قابل شنیدن، به مشکل گوش کنند. آزمایش هفتگی برنامه ریزی شده اولتراسونیک امکان برنامه ریزی پیش بینی تعمیر و نگهداری را فراهم می کند تا از خرابی های برنامه ریزی نشده تولید جلوگیری شود.

چک لیست نقاط بازرسی بحرانی

به طور کلی، برای عیب‌یابی مؤثر نویز، بازرسی از نکات کلیدی از پیش تعریف‌شده (که ممکن است نشان داده شود باعث ایجاد مشکلات نویز در چندین نصب شده است) باید به‌طور سیستماتیک انجام شود. تمرکز اصلی بر روی هر رابط چرخشی است که در آن انتقال نیرو در حال انجام است. این به معنای-کوپلینگ‌های موتور به-گیربکس، گیربکس-به-اتصالات پمپ، و یاتاقان‌های محور همزن برای سیستم‌های فیلم پاک‌شده است. هم تراز شعاعی (حداکثر انحراف 0.1 میلی متر) و هم زاویه ای (زیر 0.5 درجه که با استفاده از نشانگرهای شماره گیری اندازه گیری می شود) باید بررسی شوند، زیرا آفست نیروهای چرخه ای را القا می کند که نویز متناسب با RPM ایجاد می کند.

تأیید یکپارچگی مهر و موم همچنین امکان حذف صدای آشفتگی-تلفات-خلاء را فراهم می‌کند. مهر و موم های مکانیکی را برای علائم سایش که ممکن است نشان دهنده نصب یا عملکرد نادرست بیش از حد طراحی باشد، بررسی کنید. باید توجه ویژه ای به رابط آستین جداسازی بین اجزای درایو مغناطیسی داده شود - علائم امتیاز نشان دهنده آلودگی ذرات است که باید فوراً با استفاده از الکل و یک پارچه نرم طبق دستورالعمل های سازنده تمیز شود. تجهیزات قدیمی‌تر را برای فشرده‌سازی غدد بسته‌بندی بررسی کنید - بیش از حد باعث ایجاد صدای اصطکاک می‌شود، و خیلی کم باعث عبور هوا می‌شود.

پایه ها و ارزیابی های پایه نصب شده مسیرهای انتقال سازه را که نویز تجهیزات را تقویت می کنند، آشکار می کند. گشتاورهای پیچ لنگر (c150-200Nm برای پیچ‌های M16 در ماشین‌های 1 متر مربعی) را بررسی کنید، زیرا در صورت شل شدن آنها می‌تواند در حین کار صدا ایجاد شود. چک کردن فشرده سازی برای پدهای جداسازی جدید که نشانه هایی از "تنظیم" را نشان می دهند، نیاز به تعویض دارند. اگر جداسازها به درستی کار می کنند، این انحراف باید 5-8 میلی متر تحت بار باشد. اگر یکپارچگی تکیه گاه حفظ شود (ایزولاسیون "بی میل" نیست و براکت ها یا براکت های کشویی از بین نمی روند، فاصله پشتیبانی خط لوله باید حداکثر 10 x di [قطر لوله] با امکان انبساط حرارتی از طریق آویزهای فنری یا تکیه گاه کشویی باشد، اما توجه به امکان تراز و حرکت خوب باشد.

تکنیک های کوپلینگ تراز و تنظیم

تکرارپذیری کوپلینگ تراز کوپلینگ دقیق اقتصادی ترین روش برای کاهش نویز، توقف لرزش در منبع است، نه فقط تلاش برای سرکوب آن. سیستم های تراز لیزری عصر جدید حتی از دقت نشانگر شماره گیری قدیمی فراتر رفته و قادر به اندازه گیری تا 0.05 میلی متر هستند. فرآیند هم ترازی شروع می شود، به عنوان مثال، با یک تراز خام- در صورتی که ضلع های مستقیم در شفت کمتر از 2 میلی متر باشد، نیمه های کوپلینگ را با استفاده از یک خط مستقیم بالای کوپلینگ پایینی-نیم می کنیم تا مشخص شود که آیا هدایت مرکزی توسط یک گذر آشکار دنبال می شود (یا سه، یکی برای هر یک از تراشه گیرنده 2 میلی متر است یا خیر. روی شفت های جداگانه و پایه های مغناطیسی را به طور ایمن بر روی سطوح تمیز، عاری از رنگ و خوردگی فشار دهید.

در دنباله سیستماتیک، ما ناهماهنگی زاویه را قبل از افست موازی تصحیح می کنیم، زیرا تنظیم زاویه ای بر هر دوی آنها تأثیر می گذارد، در حالی که تنظیم موازی فقط دستگاه را در فاصله زاویه ای حرکت می دهد. با تنظیم زاویه عمودی از طریق شیم‌ها شروع کنید:-میله‌های فولادی ضد زنگ خود را به‌خوبی تنظیم کنید (در گام‌های 0.05 میلی‌متری موجود است) و از فشرده شدن آنها توسط بار جلوگیری کنید. ضخامت شیم مورد نیاز را به صورت زیر تعیین کنید: شیم=(انحراف زاویه‌ای بر حسب میلی‌متر برابر فاصله پا از کوپلینگ) تقسیم بر 1000. با داشتن خط عمودی بریده شده-تا-تراز نقطه در عرض 0.5 میلی‌میل/اینچ، برای کنترل پیچ‌های حرکتی کنترل‌شده جانبی باز کنید.

جبران رشد حرارتی باعث حفظ تراز در هنگام استفاده می شود، مزیتی که در کاربردهایی که دلتاهای دما بین شرایط عملیاتی و محیطی 50-150 درجه را تجربه می کنند از اهمیت ویژه ای برخوردار است. انبساط حرارتی با استفاده از ضرایب 11.7 × 10-6 / درجه برای فولاد ضد زنگ 316L و 23 × 10-6 / درجه برای سازه های آلومینیومی برآورد شد. دستگاهی که عمداً میلی متر شرایط سرد را از حرکت حرارتی مورد انتظار برای تجهیزات (معمولاً 0.2 تا 0.4 میلی متر بالابر برای شفت موتور) جبران می کند تا در دمای کارکرد هماهنگ شود. و همچنین بررسی تراز داغ باید پس از 3 ساعت کار با استفاده از سیستم های لیزری دقیق با GIP و MIP تأیید شود که واحدهای حساس تری هستند و می توانند اثر درخشان حرارتی را در خود جای دهند.

دستورالعمل های تعویض کامپوننت

اگر بتوانیم برخی از مؤلفه‌های موجود را در طول{0}}پایش وضعیت مبتنی بر داده‌ها به‌طور استراتژیک جایگزین کنیم، این می‌تواند منجر به حداقل هزینه‌های تعمیر و نگهداری و جلوگیری از خرابی{1}} تولید نویز شود. فرکانس تعویض بلبرینگ بستگی به کاربرد دارد-: برای شرایط عملیاتی معمولی، یک بازه سرویس 8000 ساعت وجود دارد، در حالی که این فاصله زمانی به 4000 ساعت برای برنامه‌های-در دمای بالا یا آلودگی- کاهش می‌یابد. از روند ارتعاش برای تشخیص سایش استفاده کنید{11}وقتی مقادیر ارتعاش از 4.5 میلی‌متر بر ثانیه RMS بیشتر شود، قطعه تقریباً خراب است و باید ظرف 200 ساعت پس از کار برای تعویض برنامه‌ریزی شود.

تعمیر پمپ دنده!! در صورتی که سایش بیشتر از یک شرایط خاص باشد، دنده‌های PEEK با کاهش ضخامت دندانی 0.5 میلی‌متر بر موتور پس از اجرای حدود 5000 متر مکعب آبلونت و غیره تعویض می‌شوند. جایگزین باید در یک محیط اتاق تمیز بدون ذرات مونتاژ شود. برای چرخ دنده های جدید PEEK، قبل از نصب، به تثبیت حرارتی 24{{7} ساعته در دمای کارکرد نیاز است تا از آسیب ناشی از ترک خوردن شوک حرارتی جلوگیری شود. رابط های شفت را با یک ترکیب ضد گیر-غذایی بپوشانید. این امر سرویس دهی را در آینده آسان می کند و در عین حال از خوردگی گالوانیکی که بین دو فلز مختلف رخ می دهد محافظت می کند.

زمان تعویض مهر و موم مکانیکی مربوط به نشتی و صدا است. درزگیر پلاستیکی تا 1-2 قطره در دقیقه در حالت عادی. نیاز به تعویض زمانی است که: نشتی ها بالای 10 قطره در دقیقه باشد، نویز بیش از 5 دسی بل بیش از خط پایه باشد. برای جلوگیری از آسیب الاستومر، به راحتی عناصر آب بندی را در سوراخ ها با آستین های مخصوص نصب نصب کنید. عمودی کامل را در TIR 0.02 میلی متر/قطر تضمین می کند. کارکرد{11}}در دوره 2 ساعت کارکرد با سرعت 50 درصد با افزایش جریان خنک‌کننده برای وجوه آب‌بند برای تشکیل یک الگوی تماس مناسب قبل از کارکرد با سرعت کامل است.

روش های جداسازی ارتعاش

جداسازی ارتعاش به طور موثر مسیر انتقال نویز را بین تجهیزات و سازه پشتیبانی می‌شکند و 90 تا 95 درصد انرژی در یک نصب به درستی مشخص شده قطع می‌شود. جداسازی اولیه از پایه‌های الاستومری با توجه به وزن تجهیزات و فرکانس اجباری 10-15 هرتز برای سیستم‌های تقطیر مولکولی استفاده می‌کند، که جداسازی بیش از فرکانس طراحی 20 هرتز را می‌دهد. سختی پایه مورد نیاز را محاسبه کنید: K=(2πf)² × M، که در آن f=فرکانس طبیعی مطلوب، M=جرم پشتیبانی شده (با سیال فرآیند).

جداسازی ثانویه ارتعاشات ناشی از خط لوله را از طریق استفاده از اتصال دهنده های انعطاف پذیر و پشتیبانی های هدایت شونده نشان می دهد. اتصالات انعطاف پذیر فولاد ضد زنگ بافته شده را در تمام اتصالات تجهیزات سفت و سخت با طولی برای ایجاد حداقل 50 میلی متر حرکت جانبی و دارای درجه بندی برای تحمل فشارهای بیش از 150٪ از حداکثر شرایط عملیاتی ارائه دهید. فنرهای آویز را با عناصر انعطاف پذیر در زوایای قائمه نسبت به جهت اصلی ارتعاش قرار دهید (معمولاً برای پمپ ها افقی و برای همزن ها عمودی است) تا کارایی جداسازی را به حداکثر برسانید. فنر از لوله های عمودی پشتیبانی می کند، همراه با آویزهای فنری قابل تنظیم برای کنترل 100٪ وزن مرده با حرکت حرارتی ± 25 میلی متر.

سیستم‌های جداسازی پیشرفته از کنترل ارتعاش فعال برای محیط‌های سخت استفاده می‌کنند. با این حال، محرک‌های پیزوالکتریک ارتعاشات ضد فاز تولید می‌کنند که فرکانس‌های مشکل‌ساز را از بین می‌برد و 20{4}}30 دسی‌بل کاهش نویز بیشتری نسبت به تکنیک‌های غیرفعال ایجاد می‌کند. برای -کنترل پیشروی با شتاب‌سنج‌های مرجع که ارتعاشات را از منابع حس می‌کنند، سیستم سیگنال‌های فاز -فیلتر شمارنده-فضا را محاسبه می‌کند و سپس محرک‌ها برای تولید نیروهای متقابل هدایت می‌شوند. هزینه های تولید بیش از $50 000 برای سیستم های کامل. با این حال، این فناوری فقط برای نیروگاه هایی مقرون به صرفه است که مقررات نویز برای آنها الزامات مجوز عملیاتی را تحمیل می کند و نگرانی های بهداشتی کارکنان استفاده از عملکرد صدای بسیار کم را دیکته می کند.

پروتکل های روغن کاری و نگهداری

روال های روانکاری تأثیر مستقیمی بر تولید نویز سفید دارد که از طریق کاهش سطح اصطکاک و اتلاف گرما در مناطق مرزی محدود محدود می شود. واحدهای کاهنده دنده از روغن دنده درجه 220 مطابق با طبقه بندی ویسکوزیته ISO VG 220 استفاده می کنند، با سطوح پر از 0.6 تا 4.5 لیتر بر اساس اندازه واحد. برنامه های تجزیه و تحلیل روغن موسسه نمونه برداری را در فواصل سه ماهه تا شروع-و شش ماه یکبار پس از مشخص شدن غلظت پایه فلز سایش انجام می دهد. مقدار Fe/100 ppm و تغییر ویسکوزیته بیش از 10% نشان دهنده نیاز به تعویض روغن است و هر زمان که مقدار مس ناگهانی افزایش یافت، آسیب قفس یاتاقان را بررسی کنید.

روانکاری غلتک نیاز به کنترل دقیق بر روی مقدار گریس اعمال شده دارد: گریس بیش از حد منجر به تلفات و افزایش دما می شود، در حالی که گریس بسیار کم باعث تسریع سایش می شود. حجم مورد نیاز گریس V: 0.005 × D × B (D (قطر بیرونی یاتاقان) به میلی متر، B (عرض بلبرینگ) بر حسب میلی متر) را بدست آورید. برای یاتاقان‌هایی که در دماهای بالاتر از 150 درجه سانتیگراد (300 درجه فارنهایت) کار می‌کنند، از گریس‌های مبتنی بر{3}}پلی اوره{4} درجه حرارت بالا استفاده کنید و از NLGI درجه 2 برای حداکثر استحکام فیلم اطمینان حاصل کنید. فواصل روانکاری مجدد را می توان با استفاده از موارد زیر تنظیم کرد: T=(14,000,000 / (n × d^0.5)) × a × b × c ضرایب تصحیح، که در آن n سرعت چرخش (rpm) و d قطر سوراخ یاتاقان است.

عدم امکان خطای انسانی و یکنواختی روان کننده. استفاده از روان کننده های تک نقطه ای که مقدار مشخصی از گریس را در فواصل زمانی تعیین شده تحویل می دهند، روانکاری دقیق را بدون خطر گریس کاری بیش از حد تضمین می کند. هنگامی که یاتاقان‌های کوچک‌تر اجازه می‌دهند، می‌توان با مخازن متمرکزی که سیستم‌های چند نقطه‌ای را تامین می‌کنند و به بیش از یک یاتاقان با توزیع‌کننده‌های پیشرونده خدمات می‌دهند تا نسبت مورد نیاز روانکار تحویل‌شده به هر نقطه روان‌کاری را تأمین کنند، می‌توان از مزایای آن بهره‌مند شد. چراغ‌های سیستم فشار دیده‌بان، نشان‌دهنده عملکرد سیستم - افزایش فشار نشان‌دهنده انسداد برای پاک کردن و کاهش فشار نشان‌دهنده مخازن خالی یا خرابی خط است. بلافاصله تصحیح کنید

روال بازرسی روزانه

داشتن روش‌های بازرسی کامل روزانه به شما این امکان را می‌دهد تا مشکلاتی را که پیش از ایجاد مشکل نویز ایجاد می‌کنند، پیدا کنید. پیاده‌روی صبحگاهی-بازرسی‌های انجام‌شده قبل از شروع عملیات، تغییرات یک شبه را آشکار می‌کند، مانند نشت روغن که نشان‌دهنده خرابی آب‌بند است، اجزای شل به دلیل چرخه حرارتی، یا تجمع مواد خارجی- که نشان‌دهنده قرار گرفتن در معرض محیطی است. چک لیست هایی را اعمال کنید که 25 نقطه مشاهده مهم را نشان می دهد، و 15 دقیقه برای گزارش برای اپراتورهای آموزش دیده که برنامه تجهیزات رایج را می شناسند، زمان می برد. حضور و دویدن

در طول{0}}حالت ثابت، بازرسی‌های عملیاتی بر مشاهدات حسی در کنار داده‌های ابزار دقیق تأکید می‌کنند. تفاوت های ظریف پشت دستگاه بنشینید، چشمان خود را ببندید و به تغییرات ظریف در رنجرهای صدای تجهیزات گوش دهید، و اینکه آیا در مورد افت صدا 2 تا 3 دسی بل صحبت می کنید، اپراتورهای باتجربه می توانند تاخیر بین شروع اشتباه را تشخیص دهند. ویژوال ها پنجره های محافظی هستند که چرخش صاف را تضمین می کنند. عینک بینایی برای نشان دادن میزان صحیح و شفافیت روغن کاری و مهر و موم کردن چهره ها برای بررسی نشتی بیش از حد یا الگوهای اسپری. چک‌های لمسی با پشت دست، دمای محفظه بلبرینگ را اندازه‌گیری می‌کنند و نقاط داغ بالای 85 درجه را پیدا می‌کنند که نیاز به بررسی بیشتر دارند.

ثبت منظم داده ها مشاهدات را به اطلاعات قابل استفاده تبدیل می کند. بازرسی الکترونیکی تمام ورودی‌ها را به صورت خودکار مهر زمانی می‌گذارد، روندها را ثبت می‌کند و زمانی که پارامترها فراتر از محدوده‌های مشخص شده حرکت می‌کنند، آلارم‌ها را افزایش می‌دهند. این باید خاص باشد، مانند خوانش ارتعاش در مجموعه خاصی از نقاط نظارت، مقدار فشار سنج، یا نشانگر دما، و همچنین قرائت ها/مشاهدات کیفی مانند صداهای غیرعادی، بوها، و ظاهر محل. گزارش‌های روند هفتگی روند تخریب را نشان می‌دهد که معمولاً در عکس‌های فوری روزانه قابل مشاهده نیست و پیش‌بینی می‌کند که شکست بعدی چه زمانی رخ می‌دهد.

برنامه های نگهداری برنامه ریزی شده

یک برنامه تعمیر و نگهداری ساختاریافته بین هزینه و در دسترس بودن تجهیزات، با نگاه کردن به فواصل نگهداری بر اساس ارزیابی بحرانی و تجربه شکست، مصالحه می کند. RCM را با تجزیه و تحلیل آلارم‌ها-و-مدل‌های خرابی، اثرات و اهمیت مرتبط با هر مورد یا جزء اعمال کنید. تداوم تولید چاه دوار بحرانی در یک چرخه ماهانه مدیریت می‌شود و سیستم‌های غیرضروری در یک برنامه زمانی سه ماهه هستند. تاریخچه اسناد در سیستم‌های مدیریت نگهداری کامپیوتر (CMMS) برای بهینه‌سازی زمان‌بندی، بر اساس شروع داده‌ها-.

صفحاتی با فعالیت های نگهداری ماهانه به بررسی اقلام پوشیدنی و تنظیمات اختصاص داده شده اند. نشانگرهای شماره گیری در تراز کوپلینگ نصب می شوند و اطمینان حاصل می کنند که مشخصات در حد تحمل باقی می مانند و نویز ناشی از ارتعاش را حذف می کند. بازرسی یاتاقان‌های پمپ دنده‌ای: بازرسی یاتاقان‌های پمپ دنده‌ای شامل بررسی این است که نمونه‌های غوطه‌وری روغن برای تجزیه و تحلیل ذرات گرفته شده‌اند، هر گونه منبع آلودگی از بیرون تمیز می‌شود و بررسی انجام می‌شود. اگر روغن بیشتری بیرون می‌آید، نشان می‌دهد که نرخ جریان را می‌توان برای بررسی لوله برای 85٪ بالاتر از راندمان حجمی بررسی کرد. برنامه تعمیر و نگهداری معمول تنها تعمیر و نگهداری مورد نیاز تعویض مکرر روغن زمانی که سطح آلودگی از حد مجاز فراتر می رود، بازرسی پره ها از طریق دریچه دید و عملیات کوزه بالاست گاز برای تخلیه رطوبت انباشته شده است.

من آن را تعمیر و نگهداری عمیق می‌نامم ~ 4 برابر در سال و تعمیرات اساسی سیستم را در مقابل تعمیرات{1} لمسی پوشش می‌دهد. برای جلوگیری از خراب شدن گریس یاتاقان و خرابی زودرس یا پر سر و صدا، طبق دستورالعمل سازنده مجددا بسته بندی کنید. نوسازی آب بند شامل لایه رویی است که عیوب سطح را تا کمتر از 0.4 میکرومتر Ra حذف می کند، جایگزینی الاستومر که تضمین می کند نشتی مجموعه فشرده سازی رخ نخواهد داد و بارگذاری فنر که برای تنظیم کشش فنرها استفاده می شود و در نتیجه بارگذاری مناسب صورت را تضمین می کند. بازرسی‌های پشتیبانی از سیستم‌های لوله‌کشی یکپارچگی ساختاری را با آویزهای فنری که برای نشستن تنظیم شده‌اند و لنت‌های عایق فرسوده برای حفظ اثربخشی کنترل ارتعاش جایگزین شده‌اند، ثابت می‌کند.

علائم هشدار دهنده اولیه که باید مراقب آنها باشید

با تشخیص علائم پوسیدگی قبل از تبدیل شدن به نویز مشکل‌ساز، سیستم‌های نظارت فعال امکان مداخله برنامه‌ریزی‌شده و بنابراین کمتر{0}}تخلل‌کننده تولید را فراهم می‌کنند. روند شتاب حساس ترین این دستگاه های هشدار دهنده است، با سرعت بیش از 25٪ خطوط پایه، مشکلاتی را نشان می دهد که باید ظرف 30 روز بررسی شوند. اندازه گیری مسیر را با آنالایزرهای موبایل انجام دهید تا اطمینان حاصل کنید که اندازه گیری ها در همان نقطه انجام می شود. سطوح هشدار را برای هشدارهای احتیاط 1.5× خط پایه و برای هشدارهای هشدار که نیاز به اقدام فوری دارند، 2× خط پایه تنظیم کنید.

پایش دما نشانه های خرابی بیشتری را ارائه می دهد، به ویژه سایش یاتاقان و آب بندی. سنسورهای دائمی نصب شده RTD را با اتصال به DCS برای نظارت مستمر و آلارم‌های خودکار در محفظه‌های مهم یاتاقان نصب کنید. روند می تواند افزایش آهسته دما را مشاهده کند که تخریب روانکاری را نشان می دهد-مانند 5 درجه در ماه-که نشان دهنده آلودگی روغن یا ویسکوزیته اشتباه است که باید در آزمایشگاه آنالیز شود. نشان دهنده افزایش ناگهانی دما به میزان بیش از 15 درجه در زمان خرابی نزدیک به فاجعه است و نیاز به خاموش شدن فوری دارد.

خطاهای مکانیکی ایجاد کننده نویز{0}}معمولاً به دلیل تغییرات پارامترهای فرآیند است. پایین آمدن سطح خلاء نشان می دهد که آب بندی ها فرسوده شده اند و شروع به مکش هوا به داخل پمپ می کنند و بنابراین منبع صدا به شکل تلاطم و حفره در پمپ خلاء می شوند. تغییرات فشار تخلیه پمپ دنده ای نشان می دهد که ساییدگی فضاهای داخلی گسترده تر می شود، بازده حجمی کاهش می یابد و همزمان صدای مکانیکی شروع می شود. تغییرات در کیفیت محصول، مانند کاهش ظرفیت جداسازی یا خلوص، با زوال مکانیکی همراه است که منجر به اختلال در پارامترهای کلیدی فرآیند می شود. نمودارهای کنترلی را با محدودیت های 3 ± سیگما تنظیم کنید و برای شناسایی علت اصلی به مواردی فراتر از محدودیت ها نگاه کنید.

راه حل های صنعت داروسازی

یک شرکت داروسازی معتبر که ترکیبات تقطیر را انجام می دهد، شاهد افزایش سطح نویز تا 72 دسی بل در داخل یک سیستم تقطیر مولکولی 1 متر مربعی بود، در شرایطی که هم نظارتی و هم بهزیستی اپراتور را در معرض خطر قرار می داد{2}}. تحقیقات اولیه نشان داد که پمپ دنده ای فرسوده به دلیل فرآیند 3500 ساعته برای یک عصاره با ویسکوزیته بالا ایجاد شده است. از کوپلر به دلیل ته نشستن فونداسیون خارج از محور بود. دیگری آلودگی روغن پمپ خلاء (به دلیل VOC) است. ما مداخله خود را به طور سیستماتیک شروع کردیم، لیزر خود را با دقت 0.03 میلی متر هم تراز کردیم، در نتیجه به سرعت سطح نویز را تا 8 دسی بل کاهش دادیم، که این 2 صرفاً بر اساس ریشه کنی ارتعاش بود.

اجزاء -تعمیرات اساسی پمپ دنده ای کامل با چرخ دنده های ارتقا یافته ساخته شده از (افزایش فیبر شیشه) PEEK برای مقاومت در برابر سایش بهتر. سیستم خلاء با روغن مصنوعی در برابر VOC در یک دوره تغییر طولانی تر، 3 ماه به جای 1 ماه، با همان عملکرد پر شد. با نصب عایق ارتعاش فعال، نویز ارسالی با 12 دسی بل تا سطح عملیاتی نهایی 52 دسی بل و بسیار کمتر از حد تنظیمی کاهش یافت. محلول کامل باعث شد که هیچ خاموشی برنامه ریزی نشده ای نداشته باشد و در شرایط کارکرد ثابت به میزان خلوص تقطیر بالاتری بین 94 تا 97 درصد دست یابد.

بهینه سازی های پردازش شیمیایی

فرآیندی برای تولید استرهای با خلوص{0} بالا از طریق تقطیر مولکولی در یک تأسیسات شیمیایی ویژه، نویزهای پراکنده بیش از 80 dBA را تجربه می‌کرد که منجر به خاموش شدن خودکار فرآیندهای در حال اجرا شد. تجزیه و تحلیل فرکانس نشان داد که رزونانس مربوط به افزایش فرکانس پالس پمپ دنده ای به دلیل لوله کشی تخلیه پشتیبانی نشده در 47 هرتز رخ داده است. پاسخ این بود که فرکانس تشدید سازه خارج از محدوده با نصب میراگرهای جرمی تنظیم شده در نقاط پادگره میرا شود. تغییرات دیگر شامل درایوهای فرکانس متغیر برای تغییرات سرعت، اجتناب غیرمستقیم از رزونانس، و همچنین بهبودهای جفت انعطاف‌پذیر است که امکان انبساط حرارتی را بدون نیاز به ارتعاشات ناشی از استرس{6}} فراهم می‌کند.

بنابراین، -نظارت اصلاحات ثابت کرد که کاهش نویز به قطعه‌های پایدار 58 دسی‌بل با کاهش مطلق رزونانس- افزایش یافته است. در تولید، 15 درصد راندمان تولید را با قطع خاموش کردن ایمنی افزایش داد و هزینه های تعمیر و نگهداری به دلیل پایان سایش ناشی از لرزش 40 درصد کاهش یافت. این سیستم از آن زمان به عنوان یک اصلاح استاندارد در تمام واحدهای تقطیر مولکولی، اجتناب از مسائل مشابه در تاسیسات جدید و همچنین تعریف بهترین روش برای کنترل نویز برای تاسیسات پردازش شیمیایی، پذیرفته شده است.

ماتریس اولویت پیاده سازی

کاهش موثر نویز در سیستم‌های تقطیر مولکولی باید به روشی گام‌به‌گام و با مداخلات ساده و کم‌هزینه ابتدا قبل از تلاش برای راه‌حل‌های پیچیده‌تر امتحان شود. بنابراین فقط مطمئن شوید که تراز اولیه شما خوب است و همان چیزی است که فکر می کنید-4{8}}ساعت سرمایه گذاری است که می تواند تفاوت بین 50٪ یا بیشتر از نویز ارتعاشی شما باشد. به بهینه‌سازی روغن‌کاری برسید.n برخی از این موارد استفاده از نوع روغن، بسته‌بندی و سطح پر شدن مناسب و زمان تغییر بر اساس نظارت بر آلودگی EAL به جای تغییر در تقویم است. چنین پیشرفت‌هایی می‌توانند نویز 10-15 دسی‌بل یا بیشتر را کاهش دهند.

اقدامات با اولویت میانی به وضعیت قطعات از طریق تعویض و تعمیر انتخابی می پردازد. از تعمیر و نگهداری مبتنی بر شرایط از طریق تجزیه و تحلیل ارتعاش و نمونه برداری روغن استفاده کنید تا به بهترین نحو تعیین کنید که چه زمانی زمان تعویض بلبرینگ است تا از افزایش زودهنگام لرزش و توقف غیرضروری جلوگیری شود. به قطعات سایش-بلبرینگ‌ها، مهر و موم‌ها و چرخ دنده‌های PEEK- برای خراب شدن آهسته نگاه کنید که سر و صدای بیشتری ایجاد می‌کند. بسته به شدت استفاده و تاثیر تولید، 15 تا 20 هزار در سال برای تعویض قطعات در سیستم‌های استاندارد 1 متر مربعی رزرو کنید.

با مقامات تقطیر مولکولی ما یک بازدید حرفه ای برای تجزیه و تحلیل نویز رزرو کنید

اجازه دهید به شما کمک کنیم تا مشکلات ماشین آلات خود را خاموش کنید